MCO-DNO-26-03-GB: Análisis de empresa de logística

Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto):

Métodos: ¿Se cuenta con procesos y protocolos? Actualmente existe una ausencia de protocolos claros y un proceso de clasificación sin estandarizar.
Mano de obra: ¿El personal cuenta con las herramientas técnicas y físicas necesarias para desempeñar sus actividades? No se tiene personal con la capación adecuada y varios reprocesos que generan un sobre trabajo.
Máquinas: ¿Las maquinarias utilizadas en el proceso de clasificación cumplen con los requerimientos necesarios para las necesidades de distribución? Se cuenta con maquinarias antiguas generando un proceso lento y obsoleto, adicional, no se cuenta con un programa de mantenimiento.
Materiales: ¿Cuál es el estado actual de los materiales utilizados para la clasificación? Al no existir una estandarización las etiquetas de clasificación tienen defectos que dificultan el proceso.
Medio ambiente: ¿Bajo que condiciones de trabajo de opera? No existe una organización eficiente y los espacios de trabajo son pequeños.
Medición: ¿Cuáles son los KPI que se utilizan para medir la eficiencia del trabajo? Actualmente no existen medidores de desempeño para esta fase del proceso, el problema se identificó al revisar los KPI de transporte.

Causa raíz. Se realiza un proceso de clasificación de paquetes de formar artesanal generando problemas de organización y retrabajos continuos.

Estrategia a seguir: Para mejorar la operación del área de clasificación se recomienda:

Primera etapa (consiste en acciones menores que permiten realizar un segundo análisis para considerar la realización de acciones de mayor costo)

· Estandarizar procesos internos.
· Capacitación de personal.
· Establecer indicadores de desempeño.
· Generar procesos de control, que permitan revisar resultados estableciendo periodos de revisión para la mejora continua.
· Diseño de etiquetas y código de barras con base a un control de inventario.
· Mantenimiento mayor a equipos y adquisición de herramientas básicas faltantes (herramientas que deberían de tener pero se descompusieron y no se volvieron a comprar, obligando a los empleados a utilizar un mismo aparato cuando cada uno debería tener el suyo).

Segunda Etapa (requiere una inversión mayor, por lo que es necesario reevaluar una vez realizadas las primeras intervenciones):

· Adquisición de tecnología para mejorar los procesos.

Re: Análisis de empresa de logística

por Juan Luis Hernández Ordóñez - jueves, 23 de abril de 2026, 22:56

Compañero Jos Armando, tu participación me parece muy completa porque utilizas correctamente el diagrama de Ishikawa para separar las posibles causas del problema en métodos, mano de obra, máquinas, materiales, medio ambiente y medición. Esto permite observar que el retraso en las entregas no depende únicamente del transporte, sino de una falla interna en el proceso de clasificación de paquetes.

Coincido especialmente contigo en que la causa raíz está relacionada con un proceso de clasificación “artesanal”, sin estandarización, con reprocesos y sin indicadores específicos. Este punto es muy relevante, porque cuando una actividad crítica se realiza sin protocolos claros, cada trabajador puede ejecutarla de manera distinta, aumentando errores, tiempos muertos y duplicidad de esfuerzos.

Como idea adicional, considero que antes de invertir en tecnología costosa sería conveniente realizar un diagrama de flujo del proceso actual, midiendo tiempos por cada etapa: recepción, identificación, etiquetado, clasificación, validación y salida a ruta. Esto permitiría identificar con mayor precisión dónde se genera el cuello de botella y evitar que la empresa compre tecnología sin haber corregido primero el diseño del proceso.

También me parece muy acertada tu propuesta de dividir la solución en dos etapas. En mi experiencia, muchas organizaciones quieren resolver problemas operativos comprando sistemas o maquinaria, pero si no existen procesos claros, personal capacitado e indicadores de control, la tecnología solo automatiza el desorden. Por eso, primero debe ordenarse la operación y después invertir en herramientas de mayor alcance.

En conclusión, tu análisis es sólido porque combina diagnóstico, priorización y mejora continua. Considero que tu propuesta sería más fuerte si se agregara una matriz de indicadores con responsables, metas y fechas de revisión para asegurar que las acciones implementadas realmente reduzcan los retrasos.