Con base en lo identificado en el caso de la empresa de logística, se puede considerar lo siguiente:

Si el análisis de los reportes de desempeño mostró que la causa mayor ocurre en la fase de clasificación de paquetes en el almacén, quiere decir que existen factores al interior o en el proceso de comunicación con el mismo que producen los retrasos. De tal manera que podemos analizar causalmente mediante el diagrama de Ishikawa y las 6Ms (Niebel & Freivalds, 2001) para encontrar los elementos que provocan esta situación, obteniéndose las siguientes posibles causas:

·        Mano de obra: Personal con mínima capacitación y sobrecarga de trabajo.

·        Máquinas/tecnología: Baja automatización y fallas de software de gestión y control.

·        Materiales: Etiquetas con mala impresión de códigos de lectura (barras o QRs).

·        Medición: Falta de indicadores o monitoreo en tiempo real de los pedidos.

·        Medio ambiente: Diseño inadecuado del área de trabajo del almacén (cuellos de botella).

·        Métodos: Procesos de clasificación no estandarizados o protocolos inapropiados.

Finalmente con una matriz causal sabremos con precisión la causa raíz principal del problema:

Los resultados obtenidos muestran tres causas principales para el retraso en la entrega de pedidos, que por su grado de afectación son las que se deben intervenir:

·        Métodos: Procesos de clasificación no estandarizados o protocolos inapropiados.

·        Máquinas: Baja automatización.

·        Mano de obra: Personal con mínima capacitación y sobrecarga de trabajo.

En este sentido, la causa raíz principal del problema de los retrasos es la falta de procesos estandarizados o protocolos apropiados en la clasificación de paquetes en el almacén, la cual se agrava al no tener automatización de los mismos mediante tecnología adecuada, además de la mínima capacitación del personal.

Además, el alcance que tiene en el problema es alto porque afecta a los clientes, con un impacto severo en relación a la reputación y pérdidas económicas que la empresa de logística puede tener, viéndose una alta urgencia de solucionar la situación por la condición actual.

De tal modo que se pueden tener tres estrategias o fases para la solución de la situación:

Corto plazo o prioridad inmediata

·        Estandarización de procesos con protocolos apropiados en la clasificación de paquetes.

·        Capacitación del personal en el uso de la tecnología de control y manejo de paquetes

·        Redistribuir al personal para evitar carga de trabajo en horarios de mayor demanda.

Mediano plazo o prioridad alta

·        Actualizar sistemas de gestión logística (software) para mejorar los procesos.

·        Implementar indicadores de desempeño y monitoreo para el control de la productividad.

·        Rediseñar el espacio de trabajo del almacén para reducir cuellos de botella.

Largo plazo o prioridad media

·        Automatizar los procesos con dispositivos de clasificación y distribución inteligentes.

·        Fomentar la cultura de análisis de desempeño basada en datos precisos.

·        Mejora continua aplicando metodologías Lean o Six Sigma para procesos eficientes.

En conclusión, se puede decir que es necesario optimizar los procesos mediante la capacitación del personal y automatizar en su totalidad la clasificación de paquetes en el almacén (Mecalux, 2024), mediante la mejora continua de la calidad para que sea eficiente la entrega de pedidos.

Referencias

Mecalux. (05 de marzo de 2024). Sistemas automatizados de almacenamiento, la evolución de la logística. Obtenido de Mecalux News > Blog sobre Logística y Supply Chain > Software para logística > : https://www.mecalux.com.mx/blog/sistemas-automatizados-de-almacenamiento

Niebel, B., & Freivalds, A. (2001). Técnicas para la solución de problemas. En M. Arellano-Bolio (Ed.), Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo (M. González-Osuna, Trad., 10a ed., págs. 20-57). Ciudad de México, Distrito Federal, México: Alfaomega Grupo Editor S.A. de C.V.