Caso

"Una empresa de logística ha enfrentado constantes retrasos en la entrega de pedidos. Inicialmente, se creía que el problema era la falta de transportistas, pero al analizar los reportes de desempeño, se identificó que la mayor causa de retraso ocurría en la fase de clasificación de paquetes en el almacén."

 a) análisis de caso

A mi experiencia sobre el sector logístico y con la información planteada en el caso (que no es la suficiente para realizar una identificación de causa raíz) pero suficiente para poder identificar ciertas causas que podrían aportar a mejorar el proceso puedo explicar lo siguiente:

Senge (2006) explica que los problemas complejos suelen ser resultado de patrones sistémicos y no de eventos aislados, lo que yo detecto en este caso, desde un punto de vista metodológico, es que es un ejemplo clásico de Confusión entre síntoma operativo y causa raíz sistémica,

El retraso en la entrega no se origina en el transporte, sino antes, en un cuello de botella interno, que de acuerdo con la descripción del caso parece que está en la fase de clasificación de paquetes en el almacén.

Por lo tanto, voy a enfocar el análisis en los procesos internos, no en las capacidades que se tienen para realizar la distribución.

ANÁLISIS PONDERADO POR PESO

Podemos ver que las causas con mayor peso están concentradas en:

·        Proceso de clasificación

·        Métodos de trabajo

·        Capacitación

·        Diseño del flujo operativo

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA–EFECTO)

DETERMINACIÓN DE LA CAUSA RAÍZ

Causa raíz principal (no el síntoma):

La ineficiencia estructural en el proceso de clasificación del almacén que está originada por la falta de estandarización, capacitación y diseño adecuado del flujo de trabajo.

Deming (1986) afirma que la mayoría de los problemas organizacionales son consecuencia del sistema y no de las personas, como lo podemos en este análisis.

Causa raíz sistémica:

Enfoque Inicial incorrecto del problema, en el caso se describe al transporte como la primera causa que se había identificado, en lugar del análisis del desempeño en la cadena de abastecimiento.

Porter (2008) señala que la intensidad competitiva dentro de una organización determina la rentabilidad estructural de las organizaciones por lo que es necesario y urgente establecer medidas correctivas inmediatas.

ESTRATEGIAS QUE PUEDO RECOMENDAR A UN CORTO PLAZO (IMPACTO INMEDIATO)

1. Estandarizar el proceso de clasificación

·       Establecer instrucciones de trabajo claras para los trabajadores

·       Implementar algunos controles o criterios visuales como colores, zonas o rutas

2. Capacitación rápida al personal

·       Explicar la manera correcta de realizar la clasificación en la mercancía o en los productos.

·       Creación de conciencia sobre el impacto al cliente

3. Redefinir KPIs

·       Medir constantemente el tiempo de clasificación por pedido para ir confirmando el éxito en las medidas anteriores o también para ir detectando nuevas oportunidades

·       Medir la cantidad o el porcentaje de errores en la clasificación

4. Rediseño del lay out del almacén

·       Establecer hasta donde sea posible un flujo continuo en las actividades.

·       Eliminar los cruces y retrabajos (evitar cuellos de botella)

ESTRATEGIAS QUE PUEDO RECOMENDAR A UN MEDIANO A LARGO PLAZO

5. Balanceo de carga de trabajo

·       Establecer una asignación dinámica por volumen y prioridad para darle peso a las salidas mas importantes o clasificadas como de alto riesgo para los clientes.

6. Mejora en sistemas de información

·       Establecer sistemas como un WMS

·       Mantener una trazabilidad en tiempo real o monitoreo de los transportes

7. Automatización parcial o total

·       Implementar hasta donde sea posible, bandas transportadoras con sensores inteligentes para Clasificadores automáticos

·       Implementar el uso de códigos de barras avanzados o códigos QR

8. Gestión por procesos

·       Mantener una visión cadena de suministro total, no áreas aisladas

·       Mantener el control de la cadena de suministro