Análisis de cuello de botella en la fase de clasificación mediante el Diagrama de Ishikawa
Video del caso:
https://drive.google.com/file/d/1KSIGHoKnMEKzP2O5PAq74DvupVLdREea/view?usp=sharing
Para abordar el problema de los retrasos en la empresa de logística, es crucial cambiar el enfoque de los síntomas externos (falta de transportistas) a los internos (clasificación en almacén). Para este análisis, se aplicó el Diagrama de Ishikawa (o de espina de pescado), enfocado en las 4M (Métodos, Maquinaria, Mano de obra y Materiales) para entender por qué la fase de clasificación está fallando.
Al desglosar el problema, se identificaron los siguientes factores:
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Maquinaria (tecnología): Es probable que la empresa esté utilizando escáneres obsoletos o un software de gestión de almacenes (WMS) que no se actualiza en tiempo real, ralentizando el flujo.
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Métodos (procesos): Posible existencia de procesos manuales redundantes o una mala distribución del layout (diseño del almacén) que obliga a los operarios a recorridos innecesarios durante la clasificación.
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Mano de obra: Si inicialmente se culpó a los transportistas, es posible que el personal de almacén no tenga la capacitación suficiente para manejar picos de demanda o que exista fatiga por sobrecarga de trabajo.
Causa raíz: Considero que la causa raíz no es el personal, sino la obsolescencia de los procesos y la tecnología de clasificación (métodos y maquinaria).
La empresa ha crecido, pero su capacidad operativa interna no ha escalado proporcionalmente. El "cuello de botella" se genera porque la velocidad de entrada de pedidos supera la capacidad técnica de clasificación, independientemente de cuántos transportistas esperen afuera.
Estrategias de solución:
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Implementación de automatización (sorters): Invertir en sistemas de clasificación automática (cintas transportadoras inteligentes) para reducir la dependencia de la clasificación manual y minimizar errores humanos.
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Rediseño del layout y metodología lean: Aplicar herramientas como las 5S para organizar el área de clasificación, asegurando que los productos de mayor rotación estén más accesibles y eliminando movimientos innecesarios.
Referencias:
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Chase, R. B., & Jacobs, F. R. (2018). Administración de operaciones: Producción y cadena de suministros (15a ed.). McGraw-Hill.
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Heizer, J., & Render, B. (2014). Principios de administración de operaciones. Pearson Educación.
