Para abordar el problema planteado de la empresa de logística a intervenir, identificado como la existencia de constantes retrasos en la entrega de pedidos documentados en los reportes de desempeño debido mayormente a desviaciones durante la clasificación de paquetes en el almacén, se hacen los siguientes supuestos y consideraciones, ante una limitada disponibilidad de información y la urgencia de solución:

a) Se realiza la clasificación manualmente.

b) La falta de infraestructura habilitada (inexistente, deficiente o fuera de funcionamiento) impide la clasificación automática y autodirigida hacia los embarques correspondientes.

c) No existen condiciones óptimas de trabajo, de cantidad de personal, entrenamiento, ergonomía, concentración y/o de no fatiga para realizar la clasificación manual sin errores.

d) No existen procedimientos de chequeo efectivamente implementados para el aseguramiento de la calidad (reducir errores de clasificación y verificación previo al embarque y envío a ruta de los paquetes), particularmente en las áreas de transporte y almacén para la detección temprana de desviaciones en la operación.

Para la búsqueda de las causas del problema planteado, se lleva a cabo una ronda de lluvia de ideas con la gerencia de la empresa y responsables de áreas operativas con el objeto de aplicar la herramienta de Ishikawa, produciendo los siguientes resultados categorizados:

Causas asociadas con Materiales:

1. Insumos insuficientes para registrar desviaciones en almacén y/o transporte, tales como bitácoras y formatos de control en campo (Materiales).

Causas asociadas con Medio ambiente:

2. Existen factores que distraen a los trabajadores.

3. Existe fatiga de los trabajadores por posturas no ergonómicas por tiempos prolongados (toda la jornada en mesas de trabajo y bandas transportadoras).

Causas asociadas con Mano de obra:

4. La clasificación se hace manualmente, con lo que se incurre en errores humanos.

5. El personal no tiene la suficiente destreza o entrenamiento para reducir errores.

6. No se cuenta con un segundo o tercer chequeo para asegurar que no existan errores.

Causas asociadas con Medición:

7. No se cuenta con KPI monitoreados estrechamente en las áreas de almacén y en transporte (control de embarques); dificultando rastrear e identificar rápidamente las causas y el origen de las desviaciones.

Causas asociadas con Maquinaria

8. No se cuenta con un sistema digitalizado de lectura de códigos en etiquetas para asegurar que ningún paquete salga en un embarque equivocado.

9. No existe presupuesto para escalar a una infraestructura de clasificación automática con lectores de etiquetas codificadas y bandas autodirigidas.

Causas asociadas con Método:

10. No existen protocolos que incluyan chequeos redundantes y/o digitales con alertas visuales-sonoras que identifican paquetes mal clasificados.

Acto seguido, se construye una matriz causal, agrupando las 10 causas identificadas con Ishikawa según su naturaleza común (causa 1; causas 2+3; causas 4+5+8+9; causas 6+10; causa 7), reduciéndose a un total de 5 elementos a evaluar (Entradas y Salidas) en función de su peso de importancia (escala de 1 a 10, como los valores más bajo y más alto, respectivamente) y la calificación de la relación cruzada de las Entradas con las Salidas (escala de: 0=sin relación, 1=relación débil, 3=relación moderada, 9= relación fuerte).

Tras realizar la valoración total de las Entradas de la Matriz Causal, resultante de la suma de los producto del peso por la calificación de la relación para cada Entrada, se concluye que la causa-raíz del problema es el hecho de que la clasificación se realiza de manera manual por el personal de almacén, careciendo de infraestructura para la automatización del proceso y protocolos de aseguramiento y control de la calidad bien implementados a partir del uso de KPI.

Como estrategia de solución se propone realizar los siguientes pasos:

1. Realizar un diagnóstico profundo y completo de la situación de la organización, partiendo de del problema detectado (retrasos en la entrega de pedidos), pero ampliando a qué otras áreas y/o procesos pudieran estar sufriendo desviaciones y así detectar qué otras necesidades relevantes pudieran estar asociándose.
2. Revisión de las necesidades y presupuestos, particularmente para una habilitación o actualización de infraestructura tecnológica aplicada en sus procesos de clasificación de paquetes.
3. Implementación de KPI y procedimientos de detección temprana, registro efectivo, comunicación y atención de desviaciones en los procesos operativos, especialmente en las áreas de almacén y transporte. 
4. De confirmarse la necesidad y contarse con aprobación del presupuesto suficiente, proponer acciones que incorporen la inversión en soluciones tecnológicas para la automatización; por ejemplo, etiquetado codificado y lectores digitales con guías visuales y sonoras de aceptación de paquetes debidamente validados, con direccionamiento automático hacia bandas de embarque correspondientes, así como entrenamiento del personal en sus funciones actualizadas.
5. Monitoreo permanente del cumplimiento de las acciones estratégicas de solución a través del uso de KPI.