De acuerdo con el caso presentado se enfrentan constantes retrasos en la entrega de pedidos y al inicio se pensaba que el problema aparentaba estar relacionado con la falta de transportistas, sin embargo, se identificó que la causa mayor sucedía en la fase de clasificación de paquetes en el almacén. 

Para este efecto utilizaremos la herramienta de Diagrama de Causa-Efecto / Ishikawa ya que la causa raíz puede deberse a múltiples factores, como sigue: 

• Método: el proceso de clasificación no es claro y es obsoleto, no hay un sistema de priorización y se presentan problemas de acumulación o cuellos de botella en el escaneo.

• Maquinaria/Tecnología: Falla en las bandas transportadoras, software de gestión de almacén lento o falta de terminales de radiofrecuencia.

• Mano de Obra: Fatiga del personal, falta de capacitación en el nuevo sistema y/o rotación alta que impide la curva de aprendizaje.

• Medición: Indicadores enfocados incorrectamente ya que solo miden volumen, pero no precisión o tiempos de ciclo por paquete.

Derivado del análisis anterior, aunque el síntoma parezca que es el retraso en la clasificación en realidad la causa raíz es la falta de equilibrio entre la capacidad operativa y la demanda de proceso y uso de tecnología. Por lo tanto, la causa raíz indica que hay obsolescencia e ineficiencia del procedimiento de procesamiento interno, ya que hay cuellos de botella en el almacén debido a que se llevan tareas manuales en lugar de automatizarlas y los métodos de clasificación actuales no son eficientes de acuerdo a las necesidades de demanda la empresa. 

Para resolver este problema recomiendo las siguientes soluciones: 

1. Implementar herramientas de reingeniería de procesos (herramientas lean) mediante:                                                                                        

1.1 Llevar a cabo la metodología 5 s para clasificar adecuadamente y reducir movimientos innecesarios.                                                         

1.2 Mapear y rediseñar el proceso de flujo de materiales para asegurar que el recorrido del paquete tenga retrocesos. 

2. Actualizar las herramientas de tecnología para llevar un mejor control:

2.1 Implementar un sistema para el almacén que automatice la asignación de rutas de clasificación

2.2 Incluir un sistema de captura de datos mediante códigos QR y/o sensores de alta velocidad para reducir errores humanos y tiempo en tareas manuales.  

3. Entrenamiento y balance de cargas de trabajo de los colaboradores: 

3.1 Generar un programa de capacitación técnica para los colaboradores del almacén relacionado con estrategias de tiempo eficiente, velocidad y precisión. 

3.2 Entrenamiento y balance de cargas de trabajo de los colaboradores: Estudio de tiempos y movimientos para asegurar los recursos necesarios en cuanto a cantidad de colaboradores necesario de acuerdo al volumen de entrada y teniendo claro las necesidades de personal en las horas de mayor volumen de operación.

En mi experiencia el diagrama de Ishikawa (Causa- Efecto) es una herramienta muy útil en las operaciones para determinar la causa raíz de los problemas y usualmente se trabaja en equipos multidisciplinarios para asegurar que todas las partes interesadas estén involucradas en la determinación, solución e implementación de los cambios.

Referencias bibliográficas:

1. Centro de Competitividad de Monterrey. (2020, 8 de julio de 2020). Técnicas para el análisis y solución de problemas [Vídeo]. YouTube.

2. José Miguel Mendoza Góchez. (2021). Diagrama de Causa-Efecto (Espina de pescado o Ishikawa). [Vídeo]. YouTube.