Lee el siguiente caso:
"Una empresa de logística ha enfrentado constantes retrasos en la entrega de pedidos. Inicialmente, se creía que el problema era la falta de transportistas, pero al analizar los reportes de desempeño, se identificó que la mayor causa de retraso ocurría en la fase de clasificación de paquetes en el almacén."
- Analiza el caso utilizando herramientas del temario, como la matriz causal o el diagrama de Ishikawa.
- Responde:
- ¿Cuál consideras que es la causa raíz del problema?
- ¿Qué estrategias recomendarías para solucionar la situación?
RESPUESTA
Como herramienta para encontrar las causas raíz de esta situación, se elije la herramienta de Diagrama ISHIKAWA, la cuál permite encontrar "posibles causas raíz" que después deben verificarse para confirmar si son causas reales.
A continuación propongo posibles causas para diferentes espinas de pescado:
- Personas (Mano de obra): Personal de clasificación sin capacitación estandarizada (alta variabilidad entre turnos).
- Métodos: No existe un estándar de trabajo o secuencia definida para clasificar, por lo que se atrasa la operación.
- Máquinas: La banda transportadora o el sistema de escaneo tiene micro-paros o baja disponibilidad en horas pico.
- Materiales: Etiquetas de envío dañadas o con baja legibilidad que atrasan la operación.
- Medición: No hay indicadores establecidos. No se mide ni monitorea el tiempo de ciclo y los paquetes acumulados por zona/turno, por lo que el cuello de botella no se detecta a tiempo.
Posteriormente propongo para estrategias para determinar si las causas son reales, y estrategis para eliminar cada causa. Lo presento en la siguiente tabla:
| Espina | Potencial causa raíz | ¿Cómo verificar si es causa real? (evidencia/prueba) | Acción correctiva para eliminar la causa raíz |
|---|---|---|---|
| Personas | Capacitación no estandarizada; alta variación entre turnos | 1) Comparar productividad/errores por turno y por operador.2) Auditoría de competencia (checklist de habilidades). . | Implementar programa de capacitación y certificación por rol + reentrenamiento a quien no cumpla; |
| Métodos | No hay estándar de trabajo definido | 1)Confirmar si se cuenta con un procedimiento actualizado e implementado en el área | Definir estándar de trabajo ; entrenar y auditar cumplimiento. |
| Máquinas | Fallas intermitentes en banda/escáner | 1) Registro de paros Disponibilidad por hora. 2) Validar capacidad real vs demanda (paquetes/hora). | Plan de mantenimiento preventivo y predictivo, ajuste de capacidad. |
| Materiales | Etiquetas/códigos de barras ilegibles o dañados | 1) % de lecturas fallidas por transportista/cliente/origen. 2) Auditoría de calidad de etiqueta (muestra por lote). | Estándar de calidad de etiquetado (posición, tamaño, protección), validación en recepción, y re-etiquetado rápido en estación dedicada antes de entrar a clasificación. |
| Medición | Falta de indicadores en tiempo real | 1) Confirmar si hay tablero con KPIs y alarmas. Revisar si se hace análisis de causa por día/turno. | Implementar KPIs operativos: tiempo de ciclo, paros; |
Bibliografía:
Kumah et al (2024). Cause-and-effect (fishbone) diagram: A tool for generating and organizing quality improvement ideas. Global Journal on Quality and Safety in Healthcare, 7(2), 85–87. https://doi.org/10.36401/JQSH-23-42
