Este documento voy a explicar el proceso metodológico aplicado para analizar un caso donde partimos de la premisa del caso en que la mayor causa de retraso en la entrega se ubica en la fase de clasificación de paquetes (sort) dentro del almacén.
De acuerdo a lo solicitado en este caso de estudio, mis objetivos serán:
1. aportar un parte de mi experiencia en el uso de herramientas de diagnóstico y
2. mostrar un flujo lógico y auditable entre herramientas de diagnóstico sugeridas por el caso, asegurando continuidad desde la generación de hipótesis para encontrar la posible causa raíz, hasta la priorización de contramedidas y la asignación de responsabilidades para la implementación.
En conclusión el órden queda de la siguiente manera:
·1 Ishikawa (causa–efecto): organiza hipótesis por categorías y facilita una exploración estructurada de causas (Ishikawa, 1986; Kumah et al., 2024).
·2 Matriz causal: encadena síntomas, causas directas y causas subyacentes para consolidar la causa raíz y el punto de intervención.
·3 Matriz de priorización (p. ej., GUT e Impacto–Esfuerzo): prioriza contramedidas para construir un plan por olas y evitar dispersión (Ministério dos Transportes, 2015).
PASO A PASO DE LA METODOLOGÍA UTILIZADA.
Paso 0: Premisas del Ejercicio
Utilizo la premisa del caso: "...la mayor causa de retraso ocurría en la fase de clasificación de paquetes en el almacén", utilizar herramientas del módulo DNO, detectar causa raiz y proponer estrategia de solución
Paso1: Codificar causas
Clasifico y codifico las causas (hipotéticas/Simuladas en este caso):
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C1: Falta de control de WIP en sort
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C2: Ausencia de trabajo estándar (método)
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C3: Priorización difusa / cut-off sin disciplina
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C4: Retrabajo por escaneo/etiquetado
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C5: Layout con recorridos/cruces
Paso 2: Ishikawa
Elaboro el Ishikawa (6M) con las causas codificadas.
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Método (proceso): C1, C2, C3
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Mano de obra: C2 (variación por turno), apoyo a C1 (capacidad en pico)
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Máquina/tecnología: apoyo a C4 (RF/WMS/escáner)
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Material (etiqueta/paquete/datos): C4
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Medición (KPIs): soporte de control para C1–C4 (WIP, piezas/h, retrabajo)
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Medio ambiente (layout): C5
Esto refuerza la hipótesis inicial de que la falta de transportes es sólo síntoma
Paso 3: Matriz Causal
Con los inputs del Ishikawa, elaboro la matriz causal:
| Síntoma (en clasificación) | Causa directa | Causa subyacente | Causa raíz (hipótesis consolidada) |
|---|---|---|---|
| Salida tardía del almacén (no se llega al cut-off) | Colas y saturación en sort | C1 (WIP sin control) + C3 (prioridad difusa) | Causa raíz 1: Proceso de sort sin gestión de flujo (WIP + reglas) → se “ahoga” en pico |
| Variabilidad por turno (un turno cumple, otro no) | Método distinto / criterios distintos | C2 (sin trabajo estándar) | Causa raíz 2: Ausencia de estandarización operativa (SOP + supervisión) |
| Retrabajo (mis-sort / reescaneo) | Correcciones y re-procesos en sort | C4 (etiqueta/escaneo/excepciones) | Causa raíz 3: Calidad insuficiente de identificación/escaneo genera reproceso y consume capacidad |
| Recorridos largos y congestión física | Tiempo improductivo / cruces | C5 (layout/flujo) | Causa raíz 4: Diseño físico del flujo reduce throughput y amplifica WIP |
CAUSA RAIZ: “El proceso de clasificación no está balanceado ni estandarizado (C1+C2+C3+C5), generando acumulación, retrabajo (C4) y liberación tardía a transporte.”
Paso 4: Definir estrategia a seguir
"Implementar un sistema de gestión de flujo en clasificación (sort) que integre control de WIP, reglas explícitas de prioridad/cut-off y trabajo estándar, para estabilizar la liberación del almacén y eliminar el cuello de botella que origina los retrasos".
paso 5: Priorizar actividades
Aplico una Matriz de Priorización para determinar que acción llevamos primero a cabo, mi recomendación es separarlas en 2 bloques: Acciones de contención y acciones sustentables:
ACCIONES DE CONTENCIÓN (PROPUESTAS INMEDIATO / CORTO PLAZO) PARA CADA UNA DE LAS CAUSAS RAIZ
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C1: Control de WIP (límites + visual + gatillos)
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C2: Trabajo estándar (SOP + checklist + auditoría)
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C3: Priorización/cut-off (reglas + canal único)
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KPI líder sugerido: WIP en sort, piezas/hora, % fuera de cut-off, retrabajo
ACCIONES SUSTENTABLES (PROPUESTAS MEDIANO / LARGO PLAZO).
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C4: calidad de identificación (etiquetas/escaneo/excepciones)
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C5: rediseño TO-BE (layout/flujo, staging)
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KPI estructural: throughput, tiempo de ciclo, costo por paquete, OTIF sostenido
Esperando mi aportación les sea de utilidad, me despido y quedo atento a sus comentarios
Saludos cordiales
