El problema central identificado no es la distribución externa, sino un cuello de botella en la fase de clasificación de paquetes en el almacén. Aunque inicialmente se sospechaba de la logística de transporte, los datos demuestran que el retraso es interno.

Para identificar la causa raíz, apliqué un Diagrama de Ishikawa considerando los siguientes puntos:

Métodos: Procesos de clasificación manuales, falta de una ruta lógica de "picking" o protocolos de etiquetado confusos.

Maquinaria/Tecnología: Escasez de bandas transportadoras, lectores de códigos de barras obsoletos o fallas en el software de gestión de almacenes (WMS).

Mano de Obra: Falta de capacitación técnica, rotación de personal o fatiga por jornadas mal diseñadas.

Tras el análisis, considero que la causa raíz es una desalineación tecnológica y de procesos frente al volumen de demanda. Es común que las empresas escalen en ventas pero mantengan métodos de clasificación manuales. Si la clasificación es el punto crítico, lo más probable es que exista un error en el diseño del flujo de trabajo (layout del almacén) combinado con la falta de automatización, lo que genera un "efecto embudo" que detiene la salida de los transportistas.

Implementación de un sistema WMS (Warehouse Management System): Para digitalizar la ubicación y el flujo de los paquetes en tiempo real.

Optimización del Layout: Reorganizar el almacén mediante el método ABC (clasificar productos por frecuencia de movimiento) para reducir tiempos de traslado interno.

Capacitación y Células de Trabajo: Especializar al personal en estaciones de clasificación con metas claras y descansos programados para reducir el error humano.

Referencias 

Ballou, R. H. (2004). Logística: Administración de la cadena de suministro. Pearson Educación.

Ishikawa, K. (1986). Guide to Quality Control. Asian Productivity Organization.

Chase, R. B., & Jacobs, F. R. (2014). Administración de operaciones: Pr

oducción y cadena de suministros. McGraw-Hill.