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Caso retraso en logística

Caso retraso en logística

by Juan Carlos Servin López -
Number of replies: 2

Dado que se descarta a los transportistas y se aísla la clasificación en almacén, no estamos buscando dónde está el problema, sino qué lo causa dentro de ese bloque. Por otro lado también podemos analizar si la causa está determinada al momento de clasificar el paquete correcto, en la jaula correcta, en X o Y minutos para salir a ruta a tiempo. Otra posible causa es la fricción por alguna situación en el proceso de pasar de "Descarga" a "Clasificación". Podemos considerar otra ruta o posible causa a analizar es un enfoque en el cuello de botella operativo.

Hipótesis a validar:

H1 (Método): El proceso de clasificación es manual o híbrido y se satura en horas pico (ola de llegada).

H2 (Material): Las etiquetas llegan dañadas o ilegibles desde origen, obligando a captura manual.

H3 (Mano de Obra): El personal de clasificación no conoce los códigos postales/rutas de memoria y depende de consultas lentas.

Campo de fuerzas:

Impulsoras (Peso >= 4): Quejas de clientes finales, costos por horas extra en almacén.

Restrictivas (Peso >= 3): Resistencia a cambiar layout, posibles viejas o malas prácticas de taller.

Palanca: Demostrar que 1 minuto ganado en clasificación = 1 hora ganada en ruta.

Por otro lado una matriz causal, ayuda a entender que el retraso en clasificación es un macro-problema que debemos desagregar, es decir, el propósito del enfoque causa raíz es que en lugar de mirar un sólo problema grande (ej.: retrasos) e invencible, busquemos otro enfoque con 10 problemas pequeños y gestionables.

Matriz de ishikawa.

MÉTODO: Un error común es hacer lotes. El operario espera a juntar X cajas para moverlas. Eso crea demoras que saturan la clasificación.

MATERIAL: Las etiquetas térmicas pueden venir de mala calidad o arrugadas. El escáner no lee, el operador tiene que teclear 12 dígitos, entonces se pierden Y segundos por paquete.

MAQUINARIA: Otra causa pueden ser los escáneres descalibrados o software lento por mala red Wi-Fi en esa zona del almacén.

MANO DE OBRA: No es que la operación sea lenta, es que se memorizan los códigos postales en lugar de automatizar. Si dependen de únicamente la memoria, pierden tiempo.

¿Qué se puede recomendar para solucionar la situación?

Primero, validar las hipótesis en campo.

Segundo: 

  • Cambiar el flujo, en lugar de esperar a un X bloque, que sea de uno en uno.

  • Cambiar el papel de la etiqueta.

  • Poner un repetidor Wi-Fi . 

  • Ayudas visuales con carteles grandes con colores por zona.

  • Medir clasificación en horas pico.

 

In reply to Juan Carlos Servin López

Re: Caso retraso en logística

by Chaparro Rojas Alfonso -
Hola Juan Carlos! La respuesta me parece muy adecuada ya que ve que considera varios elementos. En primer lugar, veo correcto el razonamiento de descartar la hipótesis inicial (transportistas) y de que centras tu análisis en la “clasificación”, lo cual está alineado con el enfoque de causa raíz. También veo valioso que identifiques posibles puntos críticos dentro del proceso, como la transición entre descarga y clasificación o el cuello de botella operativo.
Otro aspecto destacable es que formulas hipótesis concretas y verificables, clasificadas por categorías (método, material, mano de obra), lo cual es totalmente coherente con el uso del diagrama de Ishikawa. Además, incorporas el uso de campo de fuerzas, lo que complementa muy bien el análisis al considerar factores que impulsan o frenan el cambio. Finalmente, las recomendaciones que haces me parecen prácticas, accionables y realistas, lo que aporta valor inmediato al diagnóstico.
Una mejora que podría sugerir es explicar brevemente cómo la matriz causal ayuda a priorizar causas raíz o cómo el campo de fuerzas orienta la estrategia de intervención. Esto podría reforzar la coherencia metodológica y mostrar una conexión más clara entre el análisis y la toma de decisiones.
Buen trabajo!!
In reply to Juan Carlos Servin López

Re: Caso retraso en logística

by Mariana Rustrian Ulloa -
Hola Juan Carlos, Tu análisis está muy completo y me gusta que no te quedas solo en “la clasificación es el problema”, sino que realmente exploras qué puede estar pasando dentro de ese bloque. Las hipótesis que planteas son muy realistas y reflejan bien lo que ocurre en operaciones, especialmente la saturación en horas pico y la fricción entre descarga y clasificación. También es muy acertado que incorpores el enfoque de cuello de botella y el campo de fuerzas para entender qué impulsa y qué limita el cambio.
Una idea de mejora que podrías considerar es separar un poco más qué cosas son causas y cuáles son solo síntomas, loque hace más claro dónde realmente empieza el problema.
Tus recomendaciones finales son prácticas, accionables y claramente conectadas con las causas que identificaste, así que bien hecho!