Caso de Análisis con base en ISHIKAWUA
1) Proceso / Método
- Secuencia de clasificación no estandarizada (cada turno “a su modo”)
- Reglas de priorización difusas (urgentes vs estándar)
2) Personas / Talento
- Capacitación insuficiente en criterios de clasificación y excepciones
- Roles mal definidos (quién resuelve incidencias, quién clasifica)
3) Tecnología / Sistemas
- WMS/TMS con reglas incompletas (rutas, códigos, etiquetas)
- Impresoras/etiquetas con mala calidad (lectura defectuosa)
4) Diseño del almacén / Layout
- Distancias largas entre recepción → clasificación → staging
- Ubicación incorrecta de estaciones de escaneo
5) Material / Etiquetado / Datos
- Etiquetas incompletas o mal pegadas
- Direcciones erróneas o sin normalizar
6) Gestión / Planeación / Capacidad
- Mala programación de turnos
- Falta de métricas en tiempo real
7) Equipos / Infraestructura
- Bandas transportadoras insuficientes o con fallas
- Iluminación deficiente → errores de lectura
Causa raíz: Proceso de clasificación sin estandarización, lo que genera (trabajo acumulado), reproceso y tiempos muertos.
Por qué la elijo: porque explica la mayoría de retrasos “en esa fase” sin depender de transportistas. Aun con muchos choferes, si el paquete no sale a tiempo, no hay entrega posible.
Alternativas de solución (priorizadas por impacto/velocidad)
- Estandarizar el método de clasificación.
- Mejora de etiquetado/datos en origen.
- Automatización parcial.
- Asignación automática de ruta/zona, alertas de cut-off, priorización. Conclusión
La solución no es “sumar choferes”, sino destrabar el corazón del flujo. Estandarizar el método, mejorar etiquetado y datos, incorporar automatización parcial y habilitar reglas inteligentes
