Análisis del caso.

1. Detección de causa raíz
   1. El mismo caso ya nos presenta que la problemática se atribuyó a un síntoma aún. Después del análisis en los reportes cambia la percepción de la causa y comienza a determinarse un nuevo curso de acción.
   2. Utilicé el diagrama de Ishikawa en esta implementación por los grupos en los que puedo agrupar las causas potenciales (personas, procesos y asumir respecto a entorno, método y tecnología). Entendí del caso que el problema es más bien operativo en el área de almacén, particularmente en el proceso de clasificación.
   3. Después del diagrama de Ishikawa, implementé el método de matriz causal donde identifiqué que hay una alta probabilidad que la causa raíz sea un proceso deficiente y una estandarización inexistente para la clasificación de paquetes, que sería un buen curso de acción para identificar de donde vienen los problemas al momento de hacer las entregas. En definitiva, estas causas influyen directamente en otros efectos como errores humanos, percepción errónea de falta de capacidades logísticas y problemas externos de entrega.
2. Estrategias recomendadas
   1. De inicio, al encontrar el problema en el sistema y no las personas, propongo rediseñar el proceso de clasificación después de identificarlo como nuestra causa raíz, sobre todo haciendo un mapeo de todo el proceso con un diagrama de flujo para eliminar las actividades que sean redundantes y que no aporten valor.
   2. Segundo, asegurarnos que el personal entiende la estandarización del proceso a través de capacitaciones con criterios de clasificación ya determinados.
   3. En tercer lugar, identificar áreas de mejora en las opciones tecnológicas que aporten valor al momento de servir como candados en el proceso. Esta opción la propongo, aunque no tengo determinado ningún tipo de presupuesto sobre el cual basarme, pero dando a entender al cliente que todos los costos en los que han incurrido, es probable que se justifique la inversión con eliminar los desperdicios monearios que genera el error de clasificación de paquetes.
   4. Por último, con todo estandarizado, determinar los KPI que servirán al equipo de almacén para monitorear su eficiencia del área y evitar que se vuelva a presentar el problema.

Comparto este análisis del caso y espero su retroalimentación.

Excelente día!

Bibliografía

• Ishikawa, K. (1986). Guide to quality control. Asian Productivity Organization.
• Checkland, P. (1999). Systems thinking, systems practice. Wiley.
• Mintzberg, H., Ahlstrand, B., & Lampel, J. (2005). Safari a la estrategia. Ediciones Granica.
• Slack, N., Brandon-Jones, A., & Burgess, N. (2022). Operations management (10th ed.). Pearson Education.